常見的塑料注塑加工工藝的要點有哪些注塑加工過程中,是塑料由顆粒向熔融狀態(tài)在到注塑制品成型的復(fù)雜過程,這個過程會發(fā)生復(fù)雜的物理和化學(xué)變化,也是注塑加工工藝較為復(fù)雜的階段。一:注塑原料在注塑機料筒中應(yīng)處于黏度比較低的熔融狀態(tài)。熔融的塑料高速流經(jīng)截面很小的噴嘴和模具流道時,溫度從70-90度瞬間提高到130度左右,達到臨界固化狀態(tài),這也是物料流動性比較好狀態(tài)轉(zhuǎn)化點,此時注塑壓力在118-235MPa之間,注塑速度一般為。二:熱固性塑料中含有40%以上的填料,黏度與摩擦阻力較大,注塑壓力也應(yīng)相應(yīng)的增大,注塑壓力的一半要消耗在澆注系統(tǒng)的摩擦阻力上。三:原料在固化反應(yīng)中產(chǎn)生水和氣體,型腔必須有良好的排氣結(jié)構(gòu),否則在注塑制件表面會留下氣泡等缺點。所以我們在注塑加工生產(chǎn)的過程中,要提前做一些準備,已了解每一種注塑產(chǎn)品的工藝要求,這樣才能保證產(chǎn)品的質(zhì)量要求。模創(chuàng)模具堅持“顧客至上,合作共贏”。貴州熱流道模具廠商
在注塑成型過程中,龜裂是塑料制品較常見的一種缺點,產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。(-)殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況,即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂,其解決方法主要可在以下幾方面入手:(1)由于直澆口壓力損失**小,所以,如果龜裂**主要產(chǎn)生在直澆口附近,則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下,適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度,提高流動性,同時也可以降低注射壓力,以減小應(yīng)力。(3)一般情況下,模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力,應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時,即使模溫低一些,也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。(4)注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力,將其適當(dāng)縮短或進行Th次保壓切換效果較好。(5)非結(jié)晶性樹脂,如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力,應(yīng)予以注意。(二)外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力,主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中,特別是在尖角處更需注意。貴州熱流道模具廠商模創(chuàng)模具尊崇團結(jié)、信譽、勤奮。
作為常用注塑模具的一種,用奶箱提手模具可以制作出許多在日常生活中所需要的東西,在生產(chǎn)之前,設(shè)計很關(guān)鍵,那么影響設(shè)計的因素有哪些呢? 1、分型面:奶箱提手模具閉合時凹模與凸模相互配合的接觸表面,它的位置和形式的選定,受制品形狀等因素的影響。 2、模具精度:定位系統(tǒng)關(guān)系到制品外觀質(zhì)量,模具質(zhì)量與壽命,根據(jù)模具結(jié)構(gòu)不同,選擇不同的定位方式,定位精度控制主要依靠加工,內(nèi)模定位主要是設(shè)計者充分去考慮,設(shè)計出更加合理易調(diào)整的定位方式。 3、結(jié)構(gòu)件:其設(shè)計非常關(guān)鍵,設(shè)計奶箱提手模具結(jié)構(gòu)對設(shè)計者的綜合能力要求較高。 4、澆注系統(tǒng):特別是澆口位置的選定,應(yīng)有利于熔融塑料在良好流動狀態(tài)下充滿型腔,附在制品上的固態(tài)流道和澆口冷料在開模時,易于從模具內(nèi)頂出,并予以去除。 5、塑料收縮率影響奶箱提手模具精度的各項因素,如模具制造和裝配誤差、模具磨損等。 在設(shè)計奶箱提手模具的時候,要考慮到這些因素,目的是為了生產(chǎn)出高質(zhì)量的模具,設(shè)計也可以參考以上這些因素,不僅可以提高模具的設(shè)計效率,而且可以加大生產(chǎn)。
熱流道系統(tǒng)一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種:開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統(tǒng)選用和模具的制造,因而常相應(yīng)的將熱流道系統(tǒng)分成開放式熱流道系統(tǒng)和針閥式熱流道系統(tǒng)。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類,其結(jié)構(gòu)形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。熱流道附件通常包括:加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。 熱流道模具是利用加熱裝置使流道內(nèi)熔體始終不凝固的模具。因為它比傳統(tǒng)模具成形周期短,而且更節(jié)約原料,所以熱流道模具在當(dāng)今世界各工業(yè)發(fā)達地方和地區(qū)均得到極為普遍的應(yīng)用。模創(chuàng)模具以質(zhì)量求生存,以信譽求發(fā)展!
必要時應(yīng)在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。塑料方面:(1)對流動性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑。(2)塑料含的雜質(zhì)多,必要時要換質(zhì)量好的塑料。注塑制品震紋的原因分析PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面,以澆口為中心的形成密集的波紋,有時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時,前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來,而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。解決方法:(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度,還應(yīng)提高模具溫度。(2)提高注射壓力與速度,使其快速充模型腔。(3)改善流道、澆口尺寸,防止阻力過大。(4)模具排氣要良好,要設(shè)置足夠大的冷料井。(5)制件不要設(shè)計得過于薄。注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脫模后,很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施:1.有效的冷卻。降低模溫,延長開模時間,降低料的干燥與加工溫度。2.降低充模速度,減少成形周期,減少流動阻力。3.提高保壓壓力和時間。4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。模創(chuàng)模具歡迎朋友們指導(dǎo)和業(yè)務(wù)洽談。貴州熱流道模具廠商
模創(chuàng)模具生產(chǎn)的產(chǎn)品受到用戶的一致稱贊。貴州熱流道模具廠商
一幅模具是由眾多的模具零件組配而成,非標模具零件的質(zhì)量直接影響著模具的質(zhì)量,而非標模具零件的**終質(zhì)量又是由精加工來完成保證的,因此說控制好精加工關(guān)系重大。在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè),精加工階段采用的方法一般是磨削,電加工及鉗工處理。在這個階段要控制好零件變形,內(nèi)應(yīng)力,形狀公差及尺寸精度等許多技術(shù)參數(shù),在具體的生產(chǎn)實踐中,操作困難較多,但仍有許多行之有效的經(jīng)驗方法值得借鑒。2、模具精加工的過程控制模具非標零件的加工,一個總的指導(dǎo)思想是針對不同的材質(zhì),不同的形狀,不同的技術(shù)要求進行適應(yīng)性加工,它具有一定的可塑性,可通過對加工的控制,達到好的加工效果。根據(jù)零件的外觀形狀不同,大致可把零件分三類:軸類、板類與異形零件,其共同的工藝過程大致為:粗加工——熱處理(淬火、調(diào)質(zhì))——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工。零件的熱處理工序,在使零件獲得要求的硬度的同時,還需對內(nèi)應(yīng)力進行控制,保證零件加工時尺寸的穩(wěn)定性,不同的材質(zhì)分別有不同的處理方式。隨著近年來模具工業(yè)的發(fā)展,使用的材料種類增多了,除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬質(zhì)合金外,對一些工作強度大,受力苛刻的凸、凹模,可選用新材料粉末合金鋼。貴州熱流道模具廠商
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